Все замечания по результатам контроля заносятся в технологический паспорт. Они учитываются при принятии решения о возможности допуска автомата в эксплуатацию или необходимости производства исправлений.
В начальный период настройки производства не сложные по способу устранения дефекты, не связанные с необходимостью переиспытаний после внесения исправлений, представителем заказчика разрешалось устранять тут же у конвейера. В дальнейшем этот порядок исправления был отменен, что не встретило особого одобрения со стороны руководителей производства. Министерство не поддержало ходатайство завода осуществлять сдачу продукции подобным способом, так как это снижало роль заводского технического контроля.
Самым ответственным моментом в приемо-сдаточном процессе являлся разбор выявленных отступлений от технических требований и принятие по ним решений. При нормальном ходе производства и стабильном качестве продукции этот процесс не создает затруднений для руководителя участка приемки, но бывают такие моменты, когда в затруднительном положении оказывается руководитель заводской приемки, а в процесс оценки качества выпускаемой продукции приходится включаться представителям центральных управлений.
На конвейере заказчика бывает особенно людно в конце отчетного месяца или квартала, когда подводятся итоги работы за длительный период. В это время здесь присутствуют для дачи пояснений и «защиты» качества продукции руководители производства, начальники механических цехов и сборочных мастерских, главные специалисты завода, конструкторы, представители службы технического контроля (ОТК). Бригадир приемщиков П.А. Левин представляет собравшимся каждое из забракованных им изделий. Представители завода должны при этом лично убедиться в достоверности причины браковки, выразить свое мнение и дать пояснения, сообщив одновременно заказчику о предпринимаемых в производстве мерах по предотвращению выявленных недостатков.
Разбор обычно начинается с изделий, не удовлетворяющих требованиям построительного чертежа по размерным характеристикам, затем идут неисправности, связанные с некачественной сборкой или изготовлением деталей. Допустимость отступлений по внешнему виду деталей оценивается по согласованным эталонам. На приемку могут предъявляться изделия и с отступлением от чертежа, но в этом случае должен представляться акт временной их допустимости, согласованный с представителем заказчика.
Бригадир представляет комиссии первый из отобранных им автоматов с превышением выступания зацепа выбрасывателя над зеркалом затвора. Точность выполнения размера по минимальному и максимальному выступанию зацепа выбрасывателя (1,7–1,9 мм) имеет важное значение для безотказной работы узла экстракции гильзы. В данном случае по максимальному размеру 1,9 мм зарегистрирована «убитость» размера. Первым к образцу подходит В. Д. Ложкин — зам. начальника ОТК. Он проверяет забракованный размер с помощью калибра, представляющего двухстороннюю лопаточку с толщиной пластинок 1,7 и 1,9 мм. Размер 1,7 мм проходит под зацепом свободно, как и должно быть, а размер 1,9 мм у него проходит под зацепом с трением.
— На пределе, — делает свое заключение Василий Дмитриевич. С ним никто спорить не стал, но бригадир приемщиков напомнил, что технология приемки возможность прохождения калибра 1,9 мм с трением не предусматривает и что это не первый случай подобного отступления от чертежа.
Второй автомат имел уже отступление по проходному калибру К1 при проверке канала ствола по минимальному размеру 7,62 мм. Гладкий калибр-пробка указанного диаметра при проверке контролером военпреда свободно через канал ствола не проходил, а застревал где-то в средней его части.
На проверке — тот же Ложкин. Он незаметно для постороннего глаза слегка подталкивает калибр при опускании в канал ствола, и он проходит через весь ствол.
— Э… Э… Э, Не… е… е! — воскликнул бригадир приемщиков, бдительно следивший за действиями Ложкина.
— По технологии калибр К1 должен проходить через весь ствол под действием собственного веса, — объясняет он всем присутствующим. Петр Алексеевич сам решил показать, как нужно проверять ствол согласно технологии.
— Ты смотри! Прошел! — воскликнул он от удивления, — а когда до этого проверял, не проходил…
— На пределе! — не удержался от своей оценки представитель ОТК Ложкин. С ним все молча согласились, но здесь вопрос стоял острее, чем с выбрасывателем.
Неудовлетворение стволов чертежу по минимальному размеру канала было на приемке частым явлением и почти во всех случаях оно связано с пережимами канальной поверхности ствола по местам напрессовки арматуры и запрессовки в этих местах поперечных штифтов. Незначительное выпучивание металла по этому месту, не поддающееся точному измерению, в отдельных случаях препятствовало свободному прохождению калибра К1. При визуальном осмотре канала это явление регистрировалось как «теневые кольца», и отмечались они не только на заводе, но и при войсковых осмотрах.
Для более объективного суждения об этом сомнительном несоответствии ствола предъявляемым требованиям руководитель приемки решил пригласить «главного» своего специалиста по осмотру каналов стволов Ф. М. Липина.
— Константин Георгиевич, — обращается бригадир к своему помощнику Субботину, недалеко в стороне проверяющему забракованные автоматы по дефектам патронников стволов с применением набора специальных калибров, — пригласите, пожалуйста, Липина на конвейер приемки, он сейчас в тире на автоматике.
С появлением «главного приемщика» стволов к нему обращается руководитель приемки:
— Осмотрите внимательно еще раз канал ствола этого автомата, Федор Михайлович, есть ли там пережимы металла и в каком месте? Не наблудили ли мы здесь, зачислив этот ствол в брак?
— Есть маленько, под газовой каморой, — отвечает опытный контролер приемки после внимательного осмотра ствола по всей длине его канала.
— Но этот пережим близок к эталону, срок действия которого вчера истек, — добавляет Федор Михайлович.
— Ну так что же будем делать? — спрашивает военпред, посмотрев в сторону своего бригадира.
Петр Алексеевич, еще раз сам лично осмотрев ствол, отвечает:
— Раньше я такие «примал», а сейчас не знаю как… Как начальство скажет… Эталон-то уже не действует…
— Принимай и в этот раз, — был ответ «начальства» после короткого раздумья. А затем, окинув взглядом всех присутствующих, руководитель приемки добавил:
— А завод мы попросим ускорить поисковые исследования по устранению причин этого недостатка.
Против продолжения исследований не возражал и начальник производства А.Г. Козлов, хотя во взгляде опытного технолога и сквозило сомнение в отношении возможности получения положительных результатов в ближайшее время. В связи с этим Алексей Григорьевич поставил вопрос об очередном продлении срока действия эталона, допускающего незначительные пережимы («теневые кольца») в местах напрессовки арматуры ствола, не ухудшающие общее качество поверхности канала и боевые свойства детали.
Эталон на «теневые кольца» продлялся заказчиком не один раз в связи с тем, что полностью устранить этот «дефект» оказалось практически невозможным.
Забегая вперед, можно отметить, что продление эталона по «теневым кольцам» в 1952 году было все-таки приостановлено в связи с фактами «раздутия» стволов, отмечавшимися в войсковых рекламациях. Действительные же раздутия стволов, если только они имели место, с упоминаемыми «теневыми кольцами» никакой связи не имели.
Заводские исследования да и ранее проведенные на полигоне показали, что раздутие может происходить лишь в случае закупорки ствола чем-нибудь (густая смазка, земля, применяемая для чистки ветошь и т. п.). Самым «надежным» способом искусственного получения раздутия при исследованиях данного вопроса было оставление в средней части ствола какого-либо металлического предмета в виде гладкого ствольного калибра, протирки и т. п. Но и сами теневые обозначения, именуемые «теневыми кольцами», по неопытности осматривающего ствол могли восприниматься как раздутие, так и «логовины» в дульной части на участке резкого перепада по наружному диаметру в месте образования нарезки для навинчивания дульной муфты.
Ствол, нарезы которого изготовляются методом дорнирования путем продавливания сквозь гладкое отверстие «дорна» в местах последующей обточки по наружному диаметру, имеет склонность к незначительному изменению внутреннего канального размера в сторону увеличения. Незначительные перепады диаметров могли создавать впечатление кажущегося раздутия ствола.
Наличие незначительной деформации металла ствола («пережимов») в местах напрессовки арматуры не поддавалось точному контролю методом стандартных измерений. Торможение вхождения контрольного проходного калибра также не могло служить достаточно объективным методом констатации рассматриваемого дефекта. Для его обнаружения при визуальном осмотре канала требовался опытный глаз контролера. Но тем не менее эталон был отменен, и это оказало тормозящее влияние на ход производства.
Браковка автоматов по «теневым кольцам» временами доходила до 15 % от суточной сдачи, что не могло не беспокоить производство. Завод обращался с просьбой восстановить ранее действовавшие эталоны не только к головному заказчику и своему отраслевому министерству (арх. № 2269-52, стр. 210), но и к Министру обороны маршалу Василевскому (арх. № 2271-52, стр. 6). В своих письмах завод отмечал, что и в прошлом оружейные заводы не находили средств эффективной борьбы с теневыми обозначениями в каналах стволов различных видов оружия, в связи с чем они допускались соответствующими техническими условиями на его изготовление и техническую приемку. По указанным просьбам завода однозначного положительного ответа не последовало.
Но вот бригадир приемщиков предъявляет собравшемуся кворуму автомат с дефектом, который встретился впервые. На поверхности канала ствола отчетливо видны при простом визуальном осмотре «черные полосы» длиною 20–40 мм и более.
— Раньше такого не было, — констатирует бригадир.
— Это не влияет, — все услышали голос зам. главного конструктора завода Н.Н. Колпикова, только что подошедшего к столь представительному заводскому кворуму.
— На что не влияет, Николай Николаевич? — спрашивает военпред.
— Ни на что не влияет, у нас есть материалы испытаний.
— Может быть, и не влияет, материалов испытаний я еще не видел, но нас интересует природа образования этого нового дефекта. Нам нужно знать, откуда ноги растут!
По лицам присутствующих прокатилась заметная улыбка. Когда нужно что-то выяснить, руководитель приемки всегда любил употреблять это выражение. И здесь инициативу в разговоре перехватил инженер-химик Я.С. Гамзон.
— Этот ствол от специальной партии, товарищ майор. Она изготовлена по подписанной Вами «карточке-разрешению» для проверки в производстве новой технологии обработки канала ствола перед дорнированием, — объясняет Яков Савельевич.
— Отличительным внешним признаком этих стволов является специальное клеймо, на наружной поверхности которого нет у стволов обычного рядового потока. Все в этом убедились после отделения цевий у опытного и валового автоматов. На опытном стволе была четко выбита буква «Е». Валовый ствол не имел и «черных полос» в канале. В отличие от обычных рядовых стволов, — продолжает далее технолог-химик, — чистовая обработка канала перед дорнированием у стволов опытной партии произведена электрохимическим способом вместо недостаточно качественной обработки строжкой шпалером. Черные полосы на поверхности канала — это неметаллические включения (шлаковины, вредные примеси в виде серы, фосфора и т. п.), которые при электролизе металла не стравливаются, а остаются на поверхности гладкого отверстия. При последующей механической обработке проталкиванием «дорна» они вдавливаются в металл, создавая зрительное впечатление «черных полос».
— Вот это нам как раз и надо, — шутливо замечает один из помощников военпреда, — теперь мы можем браковать автоматы по ствольному металлу без химического анализа и участия металлургов.
— Не совсем так, товарищ капитан, — включается в разговор инженер-исследователь технологической лаборатории И. А. Самойлов. — Металл здесь как металл, такой же, как и у рядовых стволов, процентное содержание неметаллических включений в нем находится в допустимых пределах и удовлетворяет ГОСТу. Но дело в том, что при шпалерной строжке часть неметаллических включений уходит вместе с лишним металлом в стружку, а здесь они остаются в стволе.
— Но это же может влиять на эксплуатационные качества ствола, на долговечность его службы! — выражает свои сомнения военпред.
— Такие проверки уже произведены специальными коррозионными испытаниями и стрельбой на живучесть, — отвечает Иван Андреевич. — Результаты обнадеживающие.
В итоге всех обсуждений для большей убедительности, как всегда в подобных случаях, принято совместное решение в кратчайший срок с участием представителя приемки провести ускоренные испытания на полную живучесть двух автоматов с худшим качеством стволов по «черным полосам», отобранных из числа предъявленной на приемку партии. В зависимости от результатов этих испытаний будет решаться вопрос о возможности допуска опытной серии в массовую эксплуатацию. А пока такие автоматы, в случае отсутствия других браковочных признаков, будут приниматься представителем заказчика «условно», т. е. не отмечаться клеймом военпреда и не поступать на укупорку.
При проверке качества химпокрытия канала на 10 стволах военной приемкой обнаружен один ствол, у которого в одном из нарезов вовсе не было хрома. Начальник цеха покрытий П.М. Стихно признал это чисто случайным явлением, поскольку стволы с плохой прохромировкой канала отбраковываются еще в цехе и идут на перехромировку с предварительным их расхромированием. Много отбраковывается стволов с толщиной хрома 0,005-0,01 мм.
— Обеспечить толщину хрома по нарезам в пределах 0,02 мм является весьма трудной задачей, — объясняет Стихно представителю заказчика (арх. № 2260-51). Технология размерного хромирования еще полностью отработана не была.
Очередной автомат, предъявленный комиссии бригадиром контролеров приемки, имеет «отступление» от предъявляемых требований уже по внешнему товарному виду, но в лучшую сторону.